A importância da manutenção preventiva na Indústria 4.0

Já faz tempo que os gestores não se preocupavam em medir o valor da manutenção preventiva, considerada muitas vezes um centro de custos, com atividades que deveriam ser executadas apenas se forem inevitáveis, ou mesmo obrigatórias, e que supostamente não contribuíam para aumentar a lucratividade.

Com a experiência adquirida sobre os impactos negativos de falhas e acidentes e do alto custo da manutenção corretiva, o papel da manutenção preventiva passou a ser estratégico, antecipando falhas de componentes e degradação do desempenho do sistema.

A manutenção atingiu importância crítica para as indústrias, devido ao crescimento da complexidade das interações entre diferentes atividades de produção em ecossistemas fabris cada vez mais extensos.

Hoje, com a adoção das tecnologias da Indústria 4.0, gestores de produção investem recursos significativos no desenvolvimento e implementação de estratégias de manutenção preventiva para melhorar a confiabilidade, produtividade, eficiência e sustentabilidade dos ativos.

E vão muito além da manutenção corretiva, que significa aumento de custos e tempos de inatividade não programados. Na verdade, segundo nossa parceira Rockwell Automation, estudos demonstraram que esse modelo de é 7 a 10 vezes mais cara do que a manutenção preventiva e é, portanto, a forma mais dispendiosa de gerir ativos.

Como avaliar as prioridades de manutenção preventiva

Segundo os consultores da nossa parceira Fluke, além de coletar dados de desempenho, é útil avaliar a criticidade de cada ativo. Em vez de simplesmente os classificar como “críticos” ou “não críticos”, os gestores devem classificar seus ativos em quatro categorias de criticidade com base no impacto na capacidade da empresa de gerar receita. Essas quatro categorias são:

Ativos altamente críticos são aqueles que impactam diretamente a continuidade e sobrevivência do negócio. Além da simples relação entre tempo de atividade e inatividade, há um impacto direto entre desempenho e receita para a empresa. Cada pequena melhoria de desempenho significa receita adicional. Esses ativos necessitam de atenção e monitoramento constante, independentemente da idade. Os exemplos incluem geradores de turbina, motores de navios de grande porte e altos fornos.

Ativos críticos são aqueles que devem estar em funcionamento para que sua empresa ganhe dinheiro. No caso de serviços municipais, instalações públicas ou organizações sem fins lucrativos, ou outras que não gerem receitas, estes ativos devem estar em funcionamento para cumprir a missão da organização, operar dentro do orçamento ou fornecer o nível de serviço esperado. O tempo de atividade é o principal indicador de desempenho; por isso, é fundamental poder antecipar falhas. Vale destacar que os ativos críticos não são necessariamente grandes e complexos. Às vezes, um processo químico depende de uma simples válvula solenóide, ou uma linha de processamento de alimentos depende de um motor de US$ 20 que distribui o material de uma tremonha.

Ativos semicríticos são aqueles que não interrompem necessariamente a produção quando falham, mas sobrecarregam o sistema. Por exemplo, um armazém ou centro de distribuição possui quatro empilhadeiras e uma precisa ser colocada de lado para manutenção corretiva. A atividade continua, mas as empilhadeiras restantes devem trabalhar 33% mais rápido ou mais. Ou se uma prensa automática de rebites em uma linha de produção falhar, a linha não irá parar, mas o pessoal de produção terá que compensar a folga acionando manualmente os rebites. Isso aumenta os custos trabalhistas e desacelera a produção.

Os ativos não críticos não afetam a capacidade da empresa de gerar receitas – não importa quão grandes, caros ou complexos possam ser, mas ainda pode haver razões para manter o bom funcionamento desses ativos. Por exemplo, se você tiver uma placa iluminada da empresa em frente ao seu prédio que pare de girar ou apague, ainda será necessário corrigi-la para manter a imagem da marca.

Como funciona a manutenção preventiva

A manutenção preventiva é um tipo de estratégia de manutenção que envolve a verificação regular de equipamentos ou sistemas para evitar quebras e prolongar sua vida útil. É uma abordagem proativa que identifica e resolve possíveis problemas antes que eles aumentem.

A manutenção preventiva visa minimizar o tempo de inatividade inesperado, reduzir os custos de reparo e melhorar a confiabilidade e a segurança dos equipamentos ou sistemas. Este tipo de manutenção envolve a realização de inspeções de rotina, limpeza, lubrificação, calibração e substituição de peças desgastadas ou danificadas.

Ao ser realizada regularmente esse modelo contribui das seguintes maneiras para a eficiência das operações:

Reduz o tempo de inatividade do equipamento: se o equipamento for verificado regularmente, você poderá encontrar e corrigir falhas antes que elas causem quebras que interrompam a produção. Ter um cronograma sólido de manutenção preventiva também permite que você coordene as ações com a produção para reduzir o tempo de inatividade planejada.

Estabelece um sistema de ação corretiva para falhas: ter uma estratégia para encontrar, analisar e corrigir falhas permite que você solucione os problemas recorrentes pela raiz. Você pode detectar e eliminar problemas que afetam mais a disponibilidade do equipamento e a qualidade do produto.

Modelos de manutenção preventiva

A manutenção preventiva pode ser programada com base em tempo, uso ou condição. O nosso parceiro Rockwell Automation cita alguns exemplos:

Manutenção preventiva baseada no tempo

Uma abordagem baseada no tempo agenda uma tarefa de manutenção preventiva usando um intervalo de tempo definido, como a cada 10 dias. Outros exemplos incluem o acionamento da manutenção preventiva no primeiro dia de cada mês ou uma vez a cada três meses.

Manutenção preventiva baseada no uso

A manutenção preventiva baseada no uso aciona uma ação de manutenção quando o uso do ativo atinge um determinado ponto de referência. Isso pode ser um certo número de horas ou ciclos de produção.

Manutenção preventiva baseada em condições

A manutenção baseada em condições é uma forma de manutenção proativa que monitora a condição real de um ativo para determinar qual tarefa de manutenção deve ser realizada. Esse modelo assume que a manutenção só deve ser realizada quando determinados indicadores mostram sinais de diminuição do desempenho ou falha futura. Por exemplo, a manutenção preventiva será programada quando a vibração de um determinado componente atingir um determinado limite, indicando que deve ser substituído ou lubrificado.

A frequência da manutenção preventiva necessária para o equipamento depende do seu tipo e utilização. Recomenda-se definir o cronograma de acordo com as diretrizes do fabricante ou os padrões da indústria para garantir uma abordagem proativa em vez de reativa.

Como avaliar a eficiência do programa de manutenção preventiva?

Além da disponibilidade dos equipamentos, gestores de manutenção devem adotar métricas que vão indicar a eficiência do programa de manutenção preventiva.

Elas fornecem informações valiosas que ajudam os gerentes a tomarem decisões informadas sobre alocação de recursos, programação de manutenção preventiva e identificação de áreas de melhoria.

Confira algumas das principais métricas apontadas pelo nosso parceiro Universal Robots:

  1. Tempo Médio entre Falhas – Mean Time Between Failures (MTBF)

Este indicador mede o intervalo médio de tempo entre as falhas de um equipamento. Quanto maior o MTBF, mais confiável é o equipamento.

  1. Tempo Médio para Reparo – Mean Time to Repair (MTTR)

O MTTR mede o tempo médio necessário para reparar um equipamento após uma falha. Um MTTR menor indica uma capacidade de reparo mais eficiente.

  1. Taxa de Disponibilidade

Essa métrica indica a porcentagem de tempo em que um equipamento está disponível para operação. Uma alta taxa de disponibilidade é um sinal de eficiência na manutenção.

  1. Eficiência Global de Equipamentos -Overall Equipment Effectiveness (OEE)

O OEE é uma medida que combina disponibilidade, desempenho e qualidade do equipamento para avaliar sua eficácia geral.

  1. Taxa de Falhas Recorrentes

Essa métrica rastreia a frequência com que um equipamento sofre a mesma falha. Uma alta taxa de falhas recorrentes pode indicar a necessidade de melhorias na manutenção.

  1. Custos de manutenção

Avalia os gastos relacionados à manutenção em relação à produção. Um alto custo de manutenção em comparação com a produção pode indicar ineficiências.

  1. Índice de rendimento do trabalho

Mede o desempenho dos técnicos de manutenção em relação ao tempo estimado para realizar uma tarefa.

  1. Índice de troca de peças

Indica quantas peças são substituídas desnecessariamente durante a manutenção. Uma alta taxa de troca de peças pode ser um desperdício de recursos.

  1. Tempo de vida útil restante

Estima o tempo de vida útil restante de um equipamento com base em seu estado atual e na taxa de degradação.

  1. Índice de confiabilidade

Avalia a capacidade de um equipamento de executar sua função conforme o esperado durante um período determinado.

Metodologias para melhorar os indicadores

Melhorar os indicadores de manutenção requer a implementação de metodologias eficazes. Algumas das metodologias amplamente utilizadas incluem a Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), a Manutenção Produtiva Total (TPM) e o uso de sistemas de Gerenciamento de Ativos Empresariais (EAM). Entenda como cada uma funciona:

  • Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM)

É uma abordagem que se concentra em identificar os modos de falha dos ativos e desenvolver estratégias de manutenção específicas para cada um dos ativos. Isso ajuda a maximizar a confiabilidade e a eficiência.

Além disso, ela também considera os impactos econômicos e de segurança associados a cada modo de falha, auxiliando na priorização das ações de manutenção. Ela promove uma abordagem proativa, permitindo que as equipes de manutenção antecipem problemas e atuem de forma preventiva. Em última análise, a RCM contribui para a redução de custos operacionais, minimização de paralisações não planejadas e prolongamento da vida útil dos ativos industriais.

  • Manutenção Produtiva Total (TPM)

A metodologia Produtiva Total busca envolver todos os funcionários em atividades de manutenção preventiva e promover uma cultura de prevenção de falhas.

Através de sua proposta, a TPM enfatiza a importância do autogerenciamento das equipes de produção, tornando-as responsáveis pela manutenção básica de seus próprios equipamentos. Isso não apenas reduz a dependência das equipes de manutenção especializada, mas também promove um senso de propriedade e cuidado com os ativos industriais.

Assim, a Manutenção Produtiva Total visa criar um ambiente de trabalho onde a manutenção é uma responsabilidade compartilhada por todos, resultando em um aumento da eficiência operacional e na minimização de perdas.

  • Sistemas de Gerenciamento de Ativos Empresariais

EAM são soluções de software que auxiliam na gestão de ativos, planejamento de manutenção e acompanhamento de KPIs de manutenção. Esses sistemas também facilitam o controle de peças de reposição, o histórico de manutenção e a documentação técnica, tornando a gestão de ativos mais eficiente.

Outra vantagem é que os sistemas de EAM permitem a programação de manutenção preventiva com base em dados reais, o que contribui para a redução de paralisações não planejadas. Com recursos de relatórios avançados, as empresas podem monitorar o desempenho de seus ativos ao longo do tempo e tomar decisões estratégicas com base em análises sólidas.

Faça da manutenção preventiva uma operação sem atritos

Você pode aprender muito com os dados provenientes de seus equipamentos e ordens de serviço. Mas para saber realmente quão eficiente é a sua estratégia de manutenção preventiva, você deve perguntar às pessoas que realizam o trabalho. Avalie quais barreiras eles enfrentam e ofereça sugestões ou alivie os gargalos. Agir com base nessas informações é fundamental para melhorar continuamente seus processos de manutenção. Todas essas melhorias podem resultar em um enorme aumento na eficiência da produção.

Se seus técnicos gastam muito tempo procurando manuais, históricos de ativos ou outros materiais, por exemplo, determine áreas em suas instalações onde os arquivos possam ser acessados. Ou digitalize arquivos para poderem ser acessados em um dispositivo móvel. Tente tornar a colaboração digital entre os trabalhadores de manutenção a mais tranquila possível e aproveite seus pontos fortes como uma equipe mais ampla.

Aqui estão algumas perguntas para fazer aos seus técnicos para encontrar quaisquer obstáculos:

  1. As informações e peças são facilmente acessíveis? Se não, por quê?
  2. Quais informações ajudariam a concluir o trabalho com mais eficiência?
  3. Existem processos ou sistemas difíceis de usar ou que você acha que poderiam ser melhorados?
  4. Existe algo que frequentemente o impede de iniciar uma tarefa no prazo?

Construindo uma estratégia de manutenção proativa

Muitas indústrias ainda utilizam algum nível de manutenção corretiva. Mas os equipamentos industriais tornaram-se mais automatizados e as ferramentas de solução de problemas e diagnóstico estão mais precisas e acessíveis. Hoje, cada vez mais plantas começaram a adotar uma abordagem proativa em relação à manutenção. O objetivo imediato é encontrar e corrigir problemas antes que ocorra uma avaria. O objetivo de longo prazo é reduzir interrupções não planejadas e prolongar a vida útil dos ativos.

As abordagens de manutenção preventiva trabalham juntas para influenciar uma estratégia proativa. Ao coletar dados de linha de base, rastrear tendências e analisar dados após serem encontradas indicações de falhas, uma estratégia de manutenção proativa ajuda as organizações a executarem essas tarefas somente quando são necessárias, com base em informações sobre o funcionamento no dia a dia das operações.

Uma estratégia proativa também pode ajudar a fazer com que os programas de manutenção preventiva funcionem de forma mais eficiente para ajudar a evitar as principais causas das falhas de máquinas, resolver problemas antes que elas causem paradas inesperadas e prolongar a vida útil da máquina.

A realidade é que uma boa estratégia de manutenção preventiva pode – e irá – impulsionar o seu negócio. Quando você mantém as máquinas funcionando, pode produzir mais, mais rápido e com menos recursos. Isso significa clientes mais felizes, melhores resultados financeiros e mais lucro para todos na cadeia de abastecimento.

Quer saber como as mais inovadoras tecnologias e soluções funcionam de forma perfeita quando contam com eficientes estratégias de manutenção preventiva? Faça um tour virtual pelo nosso espaço Customer Experience.

Compartilhar

BLOG

Conheça mais posts do nosso blog

Não é de hoje que uma infraestrutura de rede inteligente e de alto desempenho é a...
Os silos são há muito reconhecidos como estruturas fundamentais em diversas indústrias, oferecendo soluções eficientes de...
Otimizar suas operações industriais e melhorar a eficiência energética pode ser um desafio. A gestão estratégica...
Ver todos os posts